FMEA Glossar

FMEA (Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse / Failure mode and effects analysis) ist eine präventive Methode, die dazu dient, potenzielle Probleme frühzeitig zu erkennen und zu verhindern, bevor sie zu tatsächlichen Fehlern oder Qualitätsproblemen führen können.

Design-FMEA
Dabei werden potenzielle Fehler im Produkt-Design identifiziert, bewertet und Maßnahmen zur Risikominderung entwickelt. Design-FMEA wird eingesetzt, um die Zuverlässigkeit und Sicherheit von Produkten zu verbessern.

Prozess-FMEA
Dabei werden potenzielle Fehler im Herstellprozess (Fertigung- und Montage-Prozesse) identifiziert, bewertet und Maßnahmen zur Risikominimierung entwickelt, um die Zuverlässigkeit und Sicherheit von Prozessen zu verbessern.

MSR-FMEA
MSR steht für Monitoring und System-Reaktion. Kraftfahrzeuge sind mit vielen Steuergeräten ausgestattet. Das fängt bei der Reifendruckkontrolle an und hört bei der Überwachung, ob der Fahrer auf seinen Fahrersitz eine Kraft ausübt, auf. Alle diese Sensoren dienen dem Monitoring (also der Überwachung von Funktionen). Entsprechend gibt es steuerungsseitig Systemreaktionen mit visuellen Anzeigen im Armaturenbrett oder akustischen Warnsignalen bis hin zur automatischen Bremseinleitung des Fahrzeugs.

VDA – Verband der Automobilindustrie
Der VDA ist eine deutsche Organisation, die Qualitätsstandards sowie Richtlinien für die Automobilzulieferkette entwickeln

AIAG – Automotive Industry Action Group
Die AIAG ist eine nordamerikanische Organisation, die von den großen Automobilherstellern gegründet wurde, um Standards für die Automobilindustrie zu entwickeln.
Die AIAG ist besonders bekannt für ihre Qualitätsmanagementstandards, darunter die sogenannten „Core Tools“ wie APQP, FMEA, SPC, MSA, PPAP

APQP – Advanced Product Quality Planning
SPC – Statistical Process Control
MSA – Measurement System Analysis
PPAP – Production Part Approval Process

AP – Aufgaben-Priorität (Action Priority)
Die Aufgaben Priorität (AP), bezieht sich auf die Bewertung und Priorisierung der Maßnahmen, die aus der FMEA resultieren. Nach der Durchführung der FMEA werden Risiken anhand verschiedener Kriterien bewertet, und basierend darauf werden Handlungsprioritäten festgelegt.

Für die Ermittlung der AP werden 3 Faktoren verwendet:

B=Bedeutung der Fehlerfolge

A=Auftretenswahrscheinlichkeit der Fehlerursache

E=Entdeckungswahrscheinlichkeit der Fehlerursache oder der Fehlerart

Die Handlungsprioritäten werden in Kategorien unterteilt, beispielsweise in „Hohe Priorität“, „Mittlere Priorität“ und „Niedrige Priorität“. Dies ermöglicht eine klare Zuordnung von Ressourcen und eine Fokussierung auf diejenigen Risiken, die am dringendsten behandelt werden müssen. Maßnahmen können darauf abzielen, die Wahrscheinlichkeit des Auftretens zu minimieren oder die Entdeckungswahrscheinlichkeit zu erhöhen.

RPZ – Risikoprioritätszahl

Eine vom Beginn der FMEA-Methode verwendete Risikobeurteilung stellt die RPZ=BxAxE dar. Die RPZ besteht aus den 3 Faktoren, die miteinander multipliziert werden. Je höher die RPZ, desto höher ist die Handlungspriorität. Dies bedeutet, dass Fehler mit höheren RPZ-Werten dringendere Maßnahmen erfordern, um das Risiko zu reduzieren. Die Grenze, ab welcher RPZ keine weiteren Maßnahmen festgelegt werden, wurde unternehmensspezifisch festgelegt (Die meist verwendete RPZ lag bei <=100). Ein Schwachpunkt der RPZ ist, dass die Faktoren BxAxE nicht gewichtet sind, also unterschiedliche Kombinationen mit gleichen Werten zu einer identischen RPZ führen. Seit mehreren Jahrzehnten führte das zu einer umfangreichen Diskussion mit mehreren Vorschlägen; zu guter Letzt entstand daraus die AP zur Bewertung der Aufgabenpriorität.

Risikomatrix

Eine aktuell verwendete Form der Risikobewertung verwendete Methode stellt die Risikomatrix dar. Dabei werden 2 Faktoren miteinander verglichen und in Kategorien „Hohe Priorität“, „Mittlere Priorität“ und „Niedrige Priorität“ eingeteilt.

Mit der Risikomatrix werden die 3 Kombinationen BxA, BxE, AxE dargestellt.